ラジアントチューブとは何ですか？

A ラジアントチューブ 工業炉や熱処理装置で熱をワークピースや炉の雰囲気に伝達するために使用される、密封された間接的な加熱要素です。 燃焼ガスまたは電気発熱体と処理される材料が直接接触することはありません 。チューブは熱源 (ガス バーナーまたは電気抵抗素子) を保護外殻内に包み、発生した熱を熱放射と対流によって外部に伝達します。この隔離により、ラジアント チューブは、保護ガス、真空隣接、または雰囲気に敏感な熱処理プロセスなど、炉の雰囲気を正確に制御する必要がある場合に不可欠な加熱ソリューションになります。

ラジアントチューブは、浸炭炉、窒化炉、光輝焼鈍ライン、連続焼結炉、焼入れおよび焼き戻しシステム、亜鉛メッキラインなど、幅広い工業用熱処理用途に使用されています。ガス燃焼構成と電気加熱構成の両方で利用可能で、外管の材質は高合金遠心鋳造鋼からセラミックまで多岐にわたり、単管の出力定格は次のとおりです。 3kW～60kW 電気式の場合、または大型ガス燃焼炉システムのマルチメガワット設備の場合。

ラジアントチューブの仕組み: 間接加熱の原理

ラジアント チューブの動作原理は、概念としては単純ですが、エンジニアリングの実行には要求が厳しくなります。熱源は、ガスの炎であれ、電気抵抗要素であれ、完全にチューブの内部チャネル内に含まれています。チューブ内で発生した熱はチューブの壁を通って伝わり、外面から炉室内に放射され、そこでワークピースと周囲の雰囲気が加熱されます。

この配置により、加熱媒体 (燃焼生成物または電気要素) と炉の雰囲気 (通常は窒素、水素、アンモニア解離物、またはその他の保護ガス) の間に完全な物理的および化学的障壁が形成されます。熱処理用途におけるこの分離の重要性は、どれだけ強調してもしすぎることはありません。

• で 光輝焼なまし ステンレス鋼や銅合金の場合、還元性雰囲気によりワーク表面の酸化や変色を防ぎます。燃焼ガスが汚染されると、素材はすぐに酸化し、光沢のある仕上げが損なわれます。
• で 制御雰囲気浸炭 、正確な吸熱ガス組成により、ワーク表面に伝達される炭素ポテンシャルが決まります。浸炭雰囲気に燃焼ガスが流入すると、炭素ポテンシャルが不安定になり、硬化層の深さと硬度プロファイルが損なわれます。
• で 水素雰囲気炉 電子部品や超硬合金の加工では、空気や燃焼ガスが侵入すると爆発の危険が生じ、プロセスに不可欠な還元環境が破壊されます。

外管表面から炉内部への熱伝達は、輻射（約 600°C 以上の温度で支配的で、熱流束は絶対温度の 4 乗に比例するステファン・ボルツマンの法則に従います）と炉雰囲気の循環による対流の組み合わせによって発生します。 900°C ～ 1,100°C の一般的な動作温度では、 輻射は総熱伝達量の 70 ～ 90% を占めます。 では、「ラジアント チューブ」という名前と、炉の熱設計におけるチューブの放射率、表面温度、幾何学的形態係数の重要性の両方について説明しています。

ラジアントチューブの種類: ガス加熱式 vs. 電気加熱式

輻射管は、ガス燃焼と電気加熱という 2 つの根本的に異なる構成で製造および操作され、それぞれに明確な利点、設計要件、アプリケーション プロファイルがあります。特定の炉用途にラジアント チューブを選択する場合、違いを理解することが不可欠です。

ガス焚きラジアントチューブ

ガス燃焼ラジアントチューブは、チューブの一端または両端に取り付けられたバーナーアセンブリを使用して、密閉されたチューブ内部で天然ガス、液化石油ガス、またはその他の燃料ガスを燃焼させます。燃焼生成物は管の長さを通って移動し、伝導によって管壁を通じて熱を伝達し、管の反対側の端から直接大気に排出されるか、流入する燃焼用空気を予熱する熱回収復熱器を介して排出されます。

ガス焚きラジアント チューブは、総入熱要件が数百キロワットから数メガワットの範囲にある大型工業用連続炉 (ストリップ アニーリング ライン、亜鉛めっきライン、連続浸炭炉) にとって主な選択肢です。天然ガスは通常、ほとんどの産業市場において電気よりも単位熱量あたりのコストが低いため、高スループットの連続運転炉ではガス焚きラジアント チューブの方が経済的です。

高品質のガス焚きラジアントチューブの耐用年数目標は次のとおりです。 少なくとも2年 動作温度と熱サイクル頻度に応じて、連続動作または周期動作を切り替えます。通常、25% のクロム、20% のニッケル、およびシリコン、ニオブ、または希土類元素の添加物を含む高合金外管は、高温で酸化性の内部燃焼雰囲気と、浸炭または窒化する可能性のある外部炉雰囲気の組み合わせに同時に耐える必要があります。

電熱ラジアントチューブ

電気加熱式 ラジアントチューブs 外側の保護チューブの内側に抵抗発熱体 (チューブコア) を収納します。電流が抵抗素子を通過すると熱が発生し、熱が管壁を通って外側に伝導および放射されます。外管は、発熱体の機械的支持体として機能すると同時に、発熱体と炉雰囲気の間の密閉された保護バリアとして機能します。

電気ラジアント チューブは、特定の用途において大きな運用上の利点をもたらします。

• 正確な電力制御: 電力はシリコン制御整流器 (SCR) またはソリッドステート リレーを通じて 0 から 100% までスムーズに調整でき、ガス バーナーでは達成が難しい炉全体の正確な温度均一性が可能になります。
• チューブ内に燃焼生成物がない: 電気ラジアントチューブの内部は無害な環境 (通常は空気または不活性パージガス) であり、チューブ内面の燃焼ガス接触に伴う酸化や熱応力の問題が解消されます。
• 設置面積の縮小: 電気ラジアント チューブには、ガス供給、燃焼用空気ファン、排ガス ダクト、または復熱装置が必要ないため、炉の設計が簡素化され、加熱システムのスペース要件が削減されます。
• メンテナンスの複雑さの軽減: バーナー、点火システム、火炎安全制御装置、排煙システムがないため、電気ラジアント チューブ システムには摩耗やメンテナンスの対象となるコンポーネントが少なくなります。

電気放射管の単管電力定格は通常、次の範囲です。 小規模実験室または軽量炉の場合は 3 kW、大型の工業用熱処理チャンバーの場合は最大 60 kW 。炉の合計電力要件を達成するために、複数のチューブが並列に設置されます。たとえば、200 kW の炉では、均一な温度分布を達成するために配置された 20 kW のラジアント チューブが 10 本使用されます。

発熱体（チューブコア）：設計構成と材質

電気加熱式ラジアント チューブでは、内部の発熱体 (チューブ コア) が熱を発生するコンポーネントです。その設計は、表面荷重の分布、チューブの長さに沿った温度の均一性、チューブの電気的特性、そして最終的にはアセンブリ全体の耐用年数を左右します。産業用ラジアントチューブでは 3 つの主要なコア構成が使用されます。

ケージ型発熱体

かご型要素は、円筒形のフレームワークに保持された直線またはわずかに波形の抵抗線またはストリップのセグメントで構成されており、概念的にはかご型モーターのローターの形状に似ています。ケージ構成は良好な機械的剛性を提供し、応力集中を生じさせることなく素子の長さに沿った熱膨張を可能にし、平行な素子セグメント全体にわたる均一な電流分布を容易にします。ケージ要素は、機械的堅牢性と並列経路間の信頼性の高い電流共有が優先される中出力および高出力の放射管に適しています。

縦帯巻タイプ

垂直ストリップ巻きエレメントは、中央支持構造の周りに螺旋状または蛇行パターンで巻かれた平らな抵抗ストリップを使用し、ストリップはその平坦面が管軸にほぼ平行になるように配向されます。この形状により、同等の断面の円形ワイヤ要素と比較して有効放射表面積が増加し、要素からチューブ内壁への熱伝達効率が向上します。ストリップワインドエレメントは、管の長さに沿った均一な温度分布が設計上の優先事項である中出力アプリケーションで一般的に使用されます。

うず巻き抵抗線タイプ

らせん状に巻かれたエレメント (本質的には抵抗線の螺旋コイル) は、最も単純な形状であり、標準的なラジアント チューブ コアで最も広く使用されている構成です。らせんピッチは、単位長さあたりの抵抗と表面荷重分布を決定します。密に巻かれたスパイラルは、単位面積当たりの表面荷重をより高くします。オープンピッチスパイラルにより、ワイヤー周囲の空気循環が改善され、ホットスポットのリスクが軽減されます。スパイラル コイル構成は熱膨張に十分に対応します。コイルは単に軸方向に短くしたり長くしたりするだけで、断続運転炉で発生する大きな熱変動に機械的に耐えることができます。

抵抗線材質：Ni-Cr合金、Fe-Cr合金

発熱体を形成する抵抗線またはストリップは、ニッケルクロム (Ni-Cr) 合金または鉄クロムアルミニウム (Fe-Cr-Al) 合金から製造されており、それぞれが異なる動作温度範囲および環境に適合する異なる性能特性を提供します。

発熱体の表面負荷 (抵抗線の単位表面積あたりで消費される電力として定義) は、発熱体の温度と耐用年数を決定する重要な設計パラメーターです。面荷重の設計値は ≤1 W/cm2 は高品質の放射管エレメントの標準仕様であり、エレメントのワイヤ温度がその融点と酸化閾値に対して安全な限度内に維持されることが保証されます。より高い表面負荷で要素を動作させると、酸化が促進され、耐用年数が不相応に短くなります。設計表面負荷をわずかに上回る増加でも、合金内の酸化スケールの成長が促進され、保護スケールを形成する元素 (クロムまたはアルミニウム) が枯渇するため、要素の寿命が半減する可能性があります。

発熱体の動作温度範囲は次のとおりです。 500℃～1,300℃ 合金グレードと特定の用途に応じて、低温焼戻しおよび時効処理から高温焼結およびろう付け作業までの工業用熱処理プロセスの全範囲をカバーします。

外側保護管の種類：材質と製法

外側の保護チューブは、炉の雰囲気やワークピースの放射線にさらされるコンポーネントであり、高温、熱サイクル、浸炭、窒化、硫化の可能性がある雰囲気、自重や取り付け上の制約による機械的負荷など、過酷な炉環境に耐える必要があります。アウターラジアントチューブの製造には3つの製造方法が使用されており、それぞれに異なる特徴があります。

遠心鋳造管

遠心鋳造は、大口径、厚肉のラジアントチューブの最も高性能な製造方法です。このプロセスでは、溶融した高合金鋼が高速で回転する円筒型に注入され、遠心力によって液体金属が凝固する際に型の壁に均一に分布します。これにより、緻密で洗練された粒子構造、高い合金均質性、および優れた寸法安定性を備えたチューブが生成されます。

遠心鋳造管は、クロムとニッケルの含有量が高い耐熱合金から製造されます。一般的な組成には、25Cr-20Ni、25Cr-35Ni、HK40、HP40、および極端な温度でのクリープ強度と耐酸化性をさらに向上させるニオブ、タングステン、または希土類元素を添加したマイクロ合金のバリアントが含まれます。これらの合金は、特に次の組み合わせを考慮して選択されています。

• 高温耐酸化性 — クロム含有量は連続的な Cr₂O₃ スケールを形成し、最大 1,150°C の温度で下にある金属をさらなる酸化から保護します。
• 耐クリープ性 — 高温下でも変形が進行することなく形状を維持し、荷重に耐えられる能力。これは、長年の使用を通じて真っ直ぐで寸法安定性を維持する必要があるチューブにとって重要です。
• 耐浸炭性 — 保護酸化スケールは、チューブ壁を脆化させて亀裂を引き起こす浸炭雰囲気からの炭素の侵入を制限します。
• 熱サイクル耐性 — 炉の加熱、冷却、ロード/アンロードのサイクル中に発生する熱応力に亀裂を生じることなく耐えられる適切な延性。

遠心鋳造チューブは、高出力焼入れ炉、高温浸炭システム、チューブの破損により重大な経済的影響を伴う生産停止が必要となる連続工業ラインなど、最も要求の厳しい用途に最適です。

圧延および溶接されたチューブ

圧延溶接管は、平らな耐熱合金プレートまたはシートを円筒形に丸め、適切な溶加材と溶接手順を使用して縦方向の継ぎ目を溶接することによって製造されます。この製造方法により、標準の遠心鋳造合金ではなく鍛板として入手可能なグレードを含む、幅広い合金グレードのチューブの製造が可能になり、遠心鋳造が経済的に許すよりも大きな直径とより薄い肉厚が可能になります。

縦方向の溶接シームは、圧延および溶接されたチューブの重要な領域です。溶接は、母材と一致する特性を備えた完全な溶け込み品質でなければなりません。また、熱サイクル応力下で破損する可能性のある気孔、不完全な融合、およびその他の溶接欠陥がないことを確認するために、X線撮影または超音波検査によって検査する必要があります。溶接が適切に行われ、検査された高品質の圧延および溶接チューブは、多くの標準的な熱処理用途において、遠心鋳造チューブと同等の性能を発揮します。

シームレスチューブ

シームレス ラジアントチューブs は、固体棒材の熱間押出、熱間ピアシング、または回転ピアシングによって製造されます。このプロセスでは、縦方向の溶接継ぎ目がなく、肉厚全体にわたって鍛造加工された微細構造を備えたチューブが製造されます。標準的なオーステナイト系および耐熱合金グレードのシームレス チューブは、優れた機械的特性を備え、溶接関連の欠陥がないため、中程度の耐久性のラジアント チューブ用途にとって信頼できる選択肢となります。

ラジアントチューブ用途におけるシームレスチューブの実際的な制限は、利用可能なサイズ範囲です。高合金材料でのシームレスチューブの製造は、押出機または穿孔機の能力と互換性のある外径および肉厚が約 200 mm までは実用的です。高出力用途で必要とされるより大きな直径または非常に厚い壁の場合、遠心鋳造または圧延および溶接による構造が必要になります。

ラジアントチューブ構成: さまざまな炉設計に対応する幾何学的形状

ラジアントチューブは、さまざまな炉の設計、加熱ゾーンのレイアウト、スペースの制約に適合するいくつかの幾何学的構成で製造および設置されます。チューブの形状は、炉内の熱分布パターン、燃焼ガスの圧力降下 (ガス燃焼タイプの場合)、および機械的サポートの要件に影響します。

ストレート(I型)ラジアントチューブ

直管または I 型ラジアント チューブは最も単純な形状です。単一の直管を一端から (ガス タイプの場合)、または全長に沿って (電気タイプの場合) 加熱します。直管は、炉の対向する壁を通って水平に、または炉の上部または底を通って垂直に取り付けられ、管の軸は炉室に対して垂直または炉室に沿って取り付けられます。これらはボックス炉、ピット炉、レトルト炉、および連続プッシャー炉で使用され、取り付けと交換の形状が簡単であるため、メンテナンス時のダウンタイムが最小限に抑えられます。

U型ラジアントチューブ

U 型ラジアント チューブは、バーナーから遠い端で 180° 曲げることによって接続された 2 本の平行な真っ直ぐな脚で構成されています。バーナーは 1 つの脚の開放端に取り付けられており、燃焼ガスはその脚を下って曲がりを回り、同じ炉壁面のバーナーに隣接する排気ポートに戻る戻り脚に戻ります。この構成により、燃焼用空気/ガス入口と排ガス排出口の両方を単一の炉壁に配置できるため、外部配管が簡素化され、より柔軟な炉室レイアウトが可能になります。 U タイプのチューブは、工業用雰囲気制御炉で最も広く使用されている構成の 1 つです。

P型およびW型放射管

P タイプのチューブは 2 番目の 180 度の曲げを追加して 3 つの平行パスを持つ構成を作成しますが、W タイプのチューブはこれを 4 つのパスに拡張します。これらのマルチパス構成により、所定の炉壁間隔内でチューブの全長が最大化され、炉壁を通る取り付け貫通当たりの伝熱表面積が増加します。これらは、取り付け位置ごとの加熱能力を最大化することが優先される、壁から壁までの深さが制限された連続炉で使用されます。 P および W 構成での追加の曲げにより、熱応力集中が大きくなり、適切な耐用年数を達成するには、より慎重な材料および製造仕様が必要になります。

スワール燃焼式バーナーと循環バーナー式

高度なガス燃焼ラジアントチューブシステムは、蓄熱式または再循環バーナー構成を使用しており、バーナーアセンブリに統合されたセラミックまたは金属製の蓄熱器または復熱器を介して、出ていく煙道ガスから熱を回収することで燃焼用空気が予熱されます。リジェネバーナーラジアントチューブが実現できること 燃焼空気予熱温度 800°C ～ 1,000°C 、冷気燃焼に比べて熱効率が飛躍的に向上します。冷気バーナー システムと比較して 30 ～ 50% の燃料節約が再生燃焼により達成可能であり、これらのシステムは初期コストが高いにもかかわらず、連続高温炉にとって経済的に魅力的です。

工業用熱処理におけるラジアントチューブの主な用途

ラジアントチューブは、高温加熱と同時に制御された雰囲気の完全性を維持する必要がある場合、幅広い工業用熱処理操作で使用されます。次の表は、主要な応用分野とその特徴的な動作条件およびチューブ要件をまとめたものです。

耐用年数の予想と寿命に影響を与える要因

放射管の耐用年数は、用途、動作温度、熱サイクル頻度、雰囲気の攻撃性、および放射管の材質によって大きく異なります。さまざまなアプリケーションの予想耐用年数を理解することは、メンテナンス計画担当者が予防交換を計画し、計画外の生産停止を回避するのに役立ちます。

高品質のラジアントチューブの一般的な最小耐用年数目標は次のとおりです。

• 焼入れ炉：1年以上 — 急冷炉は、ラジアントチューブに最も厳しい熱サイクルを課します。各焼入れサイクルでは、熱いワークピースの急速な取り出しと冷たい部品の導入が行われ、チューブに熱衝撃が繰り返し発生します。高い動作温度 (通常 850 ～ 950°C) と頻繁なサイクルの組み合わせにより、急冷炉はラジアント チューブの寿命にとって最も要求の厳しい用途となります。
• 焼き戻し炉：3年以上 — 焼き戻し炉は大幅に低い温度 (通常 150 ～ 700°C) で動作し、それほど厳しい熱サイクルを課さず、チューブ材料を化学的攻撃性の低い環境にさらします。これらの穏やかな条件により、高品質のラジアント チューブは、焼き入れ用途に比べて 3 倍以上長い耐用年数を実現できます。
• ガス焚きラジアントチューブ: ≥2 年 — ガス燃焼管は、外部炉雰囲気への曝露と同時に内部燃焼生成物への曝露というさらなる課題に直面しています。特定の雰囲気の組み合わせに適した合金を選択した高品質のガス燃焼管は、標準的な連続または半連続運転で少なくとも 2 年の耐用年数を達成する必要があります。

主な障害モードとその軽減方法

ラジアントチューブが故障するメカニズムを理解することは、オペレーターがメンテナンスに関するより適切な決定を下し、特定の動作条件に適したチューブの仕様を選択するのに役立ちます。

• 高温酸化： 高温で酸素に継続的にさらされると、合金のクロムまたはアルミニウムが保護酸化スケールを形成するため消費されます。保護要素が使い果たされると、急速な壊滅的な酸化が続きます。緩和策: 動作温度とサイクル頻度に応じて十分なクロムまたはアルミニウム含有量の合金を選択します。定格動作温度を超える不必要な温度変動を避けてください。
• 浸炭： 浸炭雰囲気から管壁を介して炭素が移動すると、合金の炭素含有量が増加し、材料を脆化させてクリープ強度を低下させる炭化物が形成されます。緩和: 耐浸炭性を向上させるシリコン添加または希土類処理を施した合金を指定します。炉雰囲気中での過剰な浸炭の可能性を避けてください。
• 熱疲労亀裂: 加熱と冷却を繰り返すと、管壁に周期的な熱応力が発生します。冷却時には外表面が内部よりも早く冷却するため引張が発生し、加熱時には圧縮が発生します。これらの周期的な応力は、特に溶接止端部、取り付けブラケット、幾何学的遷移部などの応力集中部で、最終的に疲労亀裂を引き起こします。緩和: 加熱速度と冷却速度を制御します。不必要な熱サイクルを最小限に抑えます。スムーズな移行と高品質の溶接を備えたチューブ形状を選択します。
• クリープ変形: 融点 (絶対) の約 60% を超える温度では、金属は持続的な応力下でゆっくりと変形します。これはクリープと呼ばれる現象です。合金に十分な耐クリープ性がない場合、1,000°C で自重でぶら下がった輻射管は時間の経過とともに徐々にたわみます。緩和策: 動作温度に対して高いクリープ強度を持つ合金を指定します。長いチューブに適切な中間サポートを提供します。
• 発熱体断線（電気式）： 内部抵抗要素は、過度の表面負荷によって引き起こされる局所的な過熱、断面積の減少につながる局所的な酸化、または短絡を引き起こす要素コイル間の機械的接触によって故障する可能性があります。軽減策: 表面負荷 ≤1 W/cm² を維持します。故障により生産が中断される前に要素を検査して交換します。エレメントが正しくサポートされ、アウターチューブ内の中心にあることを確認してください。

直火加熱およびオープンエレメント加熱に対するラジアントチューブの利点

使用するケース ラジアントチューブs 直接燃焼バーナーや開放抵抗素子（加熱源が炉の雰囲気やワークピースに直接さらされる場合）ではなく、プロセスの品質、安全性、柔軟性、操作上の利点の組み合わせに依存します。これらの利点は、雰囲気が重要な用途ではオプションの考慮事項ではなく、基本的な要件となります。

• 完全な雰囲気隔離: 密閉管により加熱媒体と炉雰囲気が完全に分離され、使用する燃料や電気熱源に関係なく、正確な雰囲気制御が可能になります。これは、還元雰囲気または反応性雰囲気での光輝焼鈍、浸炭、窒化、および焼結の場合には交渉の余地がありません。
• 熱源の柔軟性: 同じ雰囲気管理システムを備えた同じ炉チャンバーは、エネルギーコスト、供給の可用性、生産要件に応じて、ガス燃焼または電気ラジアントチューブによって加熱できます。これは、直接燃焼システムや開放抵抗要素では提供できない柔軟性です。
• 均一な温度分布: ラジアントチューブは熱を表面積全体に均等に分散し、炉内の位置を最適化して作業ゾーン全体で高温の均一性を実現できます。これは、バッチ負荷全体で一貫した冶金結果を得るために重要です。
• 素子保護（電気式）： 外側の保護チューブは、加熱素子がワークピース、取り扱い装置、炉内の粒子や液体汚染物との直接接触から保護し、同じ環境での開放抵抗素子と比較して素子の耐用年数を劇的に延ばします。
• 輸入機器との互換性: ヨーロッパ、日本、北米から輸入された熱処理システムの多くは、標準加熱要素としてラジアント チューブを使用しています。これらの輸入システムのドロップイン交換品として設計された国産のラジアントチューブにより、オペレーターは現地調達のコンポーネントを使用して機器を経済的に保守できるため、コストと保守のリードタイムの​​両方が削減されます。

選択ガイド: アプリケーションに適した放射管の選択

特定の用途に適した放射管を選択するには、いくつかの相互依存パラメータを評価する必要があります。次のチェックリストは、この選択を正しく行うための体系的なフレームワークを提供します。

1. 動作温度範囲を定義します。 異常状態時の温度変動を含め、チューブが経験する最低温度と最高温度を特定します。これにより、外管と発熱体（電気式の場合）の両方に必要な最小合金グレードが決まります。
2. 炉の雰囲気を特徴づけます。 チューブの外表面が酸化、浸炭、窒化、硫化、または還元条件にさらされるかどうかを決定します。それぞれの条件で合金劣化メカニズムが異なるため、目標の耐用年数を達成するには特定の合金を選択する必要があります。
3. チューブごとに必要な電力を決定します。 加熱ゾーンごとに必要な熱入力を計算し、それをチューブの数で割って個々のチューブの出力を決定します。電気式の場合は、計画されたチューブ寸法で ≤1 W/cm² の表面負荷制限内で電力が達成可能であることを確認してください。
4. チューブ構成 (I、U、P、W) を選択します。 チューブの形状を炉壁のレイアウト、利用可能な取り付け位置、および炉の内部寸法に合わせて、物理的制約を満たしながら必要な入熱を達成する構成を選択します。
5. アウターチューブの製造方法をご指定ください。 要求の厳しい用途で最高のパフォーマンスと最長の寿命を得るには、遠心鋳造を選択してください。標準的な用途や、大きな直径と薄肉が必要な場合には、圧延して溶接したり、シームレスにしたりできます。
6. 発熱体の形状と線材（電気式）をお選びください。 出力レベルと均一性の要件に基づいて、ケージ、垂直ストリップ巻き、またはスパイラル巻きを選択します。 1,150°Cまでの温度ではNi-Crワイヤを、1,300°Cまでの温度または優れた耐浸炭性が必要な用途ではFe-Cr-Alワイヤを選択してください。
7. 既存の機器との互換性を確認します。 チューブの外径、長さ、フランジの寸法、電気接続のタイプ、および定格電力が炉の構造および制御システムと互換性があることを確認します。これは、輸入機器の交換用チューブを指定する場合に特に重要です。

意図された用途に合わせて正しく指定および製造された放射管は、最小限の耐用年数目標を達成します。 焼入サービス1年以上、焼き戻しサービス3年以上、ガス焚きタイプは2年以上 — 信頼性の高い一貫した加熱性能を提供し、生産スループットと、炉を通過するすべての熱処理部品の冶金的品質の両方を保護します。